Проблема значительных потерь при хранении товара особенно остро стоит перед предприятиями, занимающимися выпуском продуктов питания. Агрохолдинг “Сибирская аграрная группа” нашел, судя по всему, оптимальный выход. Практическое пособие Эдварда Фразелли “Мировые стандарты складской логистики” – бестселлер, описывающий технологические аспекты функционирования склада, – приводит в качестве успешной российской практики (наряду с мировыми практиками в этой отрасли) логистический центр “Сибирской аграрной группы”. В 2012 г. холдинг модернизировал свой склад на мясокомбинате в Томске, не только оснастив его уникальным оборудованием, но и внедрив беспрецедентные решения в системе управления. “Никогда раньше не было так важно, чтобы склады работали эффективно, быстро и безошибочно”, – пишет профессор Фразелли. О том, как эту идею удалось реализовать в Томске, рассказывает работавший тогда в качестве заместителя директора Аграрной группы по логистике Артем Багреев.
– Автоматизация склада была призвана в первую очередь уменьшить количество ошибок, обусловленных пресловутым “человеческим фактором”: пересорта, перегруза, недогруза. Кроме того, стояла задача насколько возможно увеличить скорость подбора товаров в заказ. Поэтому мы объединили возможности “1С:WMS” (Warehouse Management System – система управления складом) и роликового транспортера. Результатом стала автоматизация всех процессов склада, включая процедуры планирования и диспетчеризации. Создана автоматизированная система, которая не только минимизирует работу персонала, но и полностью контролирует все перемещения товара на складе.
– То самое решение, которое сегодня считается единственным за Уралом?
– С точки зрения технического воплощения – да, оно остается единственным. Комплекс решений в сообществе логистов приняли и ценили очень высоко. В Сибирском федеральном округе все серьезные предприятия посетили и посмотрели наш склад. Потому что результат был очень хороший.
– С чего начали работу?
– Начали с того, что изучив несколько готовых “коробочных” версий решения таких задач, мы поняли, что ни одна из этих версий нам не подходит. Мы столкнулись с нежеланием западных компаний изменять техническое задание на этапах разработки, внедрения и сопровождения. Поэтому после изучения рынка WMS в качестве одного из генеральных партнеров в проекте выступила компания AXELOT, руководство которой согласилось идти нам навстречу во всем, что касалось адаптации WMS к особенностям нашего склада. Кроме того, у нас на предприятии вся учетная политика построена на 1С, а компания AXELOT тоже работает на этой платформе.
Мы долго формулировали техзадание, так называемый концептуальный дизайн этого проекта. И сначала AXELOT построил архитектуру всей системы. Потом, когда костяк был готов, мы начали оттачивать процессы. Когда были достигнуты определенные соглашения, стало понятно, что остается целый ряд вопросов, которые можно решить только в ходе настройки. И здесь компания пошла нам навстречу – они прислали на предприятие двух очень толковых специалистов, которые вместе с нами работали и в праздники, и в выходные, днем и ночью.
Дело в том, что от приемки до отгрузки происходит целый ряд процессов, совершенно разных по параметрам. И все эти процессы нужно было оптимизировать и увязать между собой так, чтобы склад работал как один организм. Детали дорабатывали еще около трех месяцев на месте, экспериментируя с разными вариантами решений, до того момента, когда мы поняли, что “1С:WMS” можно интегрировать с “железом”. Конвейерную систему для нас разработала московская компания “Флайт М”. Болгарская компания Logisoft создала компьютерную систему управления всем “железом”. Осознавая всю сложность интеграции трех таких разных решений, наши подрядчики предварительно арендовали ангар в Подмосковье и там провели тестовые испытания.
Интеграция “1С:WMS” и конвейера, которую тоже произвел AXELOT, позволила получить еще и уникальный уровень надежности. Даже если все отключится и встанет конвейер, то в течение 15 минут склад может переключиться на ручную сборку. Ни одна из западных “коробочных” версий WMS такого позволить не может.
Кстати, “1С:WMS” была установлена без остановки производства. Это позволило получить работающую систему без единого дня простоя и сэкономить примерно вдвое против внедрения с остановкой.
– То есть результат соответствовал ожиданиям?
– Да, с точки зрения совокупности решений, которые вместе дают гигантский синергетический эффект. Конечно, и мы, и наши подрядчики ожидали его. Но на шеф-монтаже, когда мы первые увидели результаты нашей работы “вживую”, – честно скажу, они произвели сильное впечатление. Поэтому сегодня компании AXELOT, “Флайт М”, Logisoft говорят об этом проекте, как о выдающемся достижении. Пока еще никто этого решения скопировать не смог. Главным образом потому, что структура управления всеми логистическими процессами должна быть сосредоточена в одном центре, – что и было у нас сделано. Иначе возникает конфликт интересов между подразделениями, который не позволяет довести проект до конца. А проект очень сложный и дорогостоящий. (Эксперт-Сибирь/Пищепром и продукты питания Украины, СНГ, мира)
